LEANPYME: Mejora de la productividad y competitividad de las empresas del sector de moldes y matrices mediante el fomento e implantación de metodologías de “Lean Manufacturing”
El proyecto LEANPYME se orientaba a la mejora de la productividad y competitividad de las pequeñas y medianas empresas del sector de moldes y matrices, mediante la aplicación de metodologías de Lean Manufacturing
El objetivo principal del proyecto era la mejora de la productividad y competitividad de las empresas del sector de moldes y matrices mediante la implantación de metodologías de Lean Manufacturing específicamente adaptadas a empresas del sector.
Por todo ello, los objetivos específicos que se pretendían materializar durante su ejecución eran los siguientes:
- Selección de las herramientas de Lean Manufacturing más adecuadas para ser implantadas en empresas del sector moldista y matricero.
- Implantación de una metodología de Lean Manufacturing a empresas del sector moldista y matricero.
- Difusión y promoción de dicha metodología a empresas del sector, mediante la edición de estudios, la realización de jornadas de difusión y otros actos de difusión.
Los moldes y matrices son utillajes mediante los cuales, y por aplicación de distintas técnicas de transformación (inyección, compresión, extrusión, soplado, estampación, embutición, fundición,..) se fabrican la mayoría de productos plásticos y metálicos existentes.
La importante función que desempeñan los moldes y las matrices en la mayoría de procesos de transformación de materiales les ha conferido históricamente una importancia estratégica y una estrecha vinculación con la mayoría de sectores industriales y transformadores. La competitividad del producto final depende en gran parte de unos adecuados diseño y fabricación de estos utillajes. El acierto en el diseño y fabricación del utillaje puede significar ahorros importantes de peso, de materiales y de fases de montaje, la aportación de nuevas funcionalidades a las piezas, la supresión de piezas o componentes innecesarios, etc. Por otra parte, una adecuada combinación de utillaje, maquinaria y periféricos, puede comportar mejoras significativas en la productividad y fiabilidad del proceso. La mayoría de países altamente industrializados cuenta con un sector de fabricantes de moldes y matrices potente, y la existencia de buenos proveedores de estos utillajes ha sido uno de los primeros requerimientos de las industrias finalistas para implantarse en una zona. No obstante, el factor proximidad entre el cliente y el proveedor del utillaje ha perdido importancia porque las tecnologías de diseño, fabricación, información y comunicaciones así lo permiten.
En muchos casos, la relación técnica y comercial se establece con un transformador y no con el cliente final con lo cual es difícil para el moldista participar en los procesos de diseño y desarrollo de piezas y aportar todo su potencial tecnológico.
Últimamente y en pocos años, la industria fabricante de moldes y matrices se ha visto sometida a un proceso de cambio profundo, no sólo en el ámbito tecnológico sino también en la cultura empresarial predominante, los sistemas de gestión, las variables que inciden en su competitividad, etc.
Hasta hace poco, en general, los factores que más incidían en la competitividad de las empresas del sector eran, además del precio y la calidad, la capacidad para reducir el time to market, la agilidad para responder a las modificaciones y las capacidades de ingeniería y de ofrecer un servicio global a los clientes. Actualmente, los factores anteriores no son suficientes si no van acompañados de una gran especialización tecnológica, una gran capacidad financiera y una reducción drástica de precios.
Tradicionalmente la fabricación de moldes y matrices estaba localizada en Europa occidental, Estados Unidos y Japón. Más o menos a partir del 2000, y de forma acelerada, el panorama mundial ha cambiado radicalmente.
Actualmente, alrededor del 50% de la producción mundial, que se estima en 45.000 Millones €, corresponde a los países asiáticos. China y Corea del Sur han pasado de la nada al 25 % de la producción mundial. El apoyo de determinados gobiernos asiáticos al desarrollo de una industria local de moldes y matrices unido a los incentivos ofrecidos a las empresas extranjeras para implantarse en sus territorios han aumentado el atractivo de estos países para las grandes multinacionales compradoras de moldes y matrices y deseosas de mano de obra barata.
Como consecuencia de lo anterior, se ha desarrollado una industria de moldes y matrices en países de bajo coste que ha atraído a un gran número de empresas transformadoras que han deslocalizado sus centros de producción. El resultado para el bloque de países tradicionalmente productores ha sido una reducción de su consumo interno y de su capacidad productiva. Esta última afectada también por un aumento de las importaciones de países de bajo coste apoyados por sus gobiernos. En conclusión, el comercio mundial de moldes y matrices, que ha pasado de 12.950 Millones US$ en el 2004, a 18.758 en el 2007, se ha desplazado claramente hacia el Este (Europa y Asia).
Bajo este contexto, España está obligada a realizar una reestructuración del sector. Cada vez se deben producir productos a un menor coste y con un valor añadido más alto. Además, en un entorno global los cambios se producen con una mayor rapidez y la adaptación a estos cambios debe ser más alta. El sector de los moldes y las matrices no es ninguna excepción y, como se ha comentado, presenta muchos problemas para hacer frente a la competencia internacional. Además, el coste de los moldes es muy elevado y en consecuencia el coste en el transporte se supone prácticamente despreciable permitiendo a empresas lejanas competir en precio.
Así, para invertir dicha tendencia deberíamos seguir siendo competitivos a través de la innovación y mejora de la productividad.
Si además la incorporación de estos procesos tecnológicos al día a día de las empresas viene complementada con la implantación de metodologías de gestión industrial enfocadas a la mejora de la productividad a través de la reducción de desperdicios en el sentido que tienen en el lean manufacturing (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) el resultado será el de empresas más productivas, competitivas y eficientes.
JORNADAS:
Se han realizado 5 seminarios para difundir LEAPYME entre las pymes industriales. Se describen a continuación:
- CATALUNYA: Seminario 1: Realizado el 28 de octubre de 2010 en las instalaciones de ASCAMM, en el Parque Tecnológico del Vallés (Barcelona).
- CATALUNYA: Seminario 2: Realizado el 17 de noviembre de 2010 en las mismas instalaciones de ASCAMM, igual que el anterior.
- COMUNIDAD VALENCIANA: Realizado el 24 de noviembre de 2010 en las instalaciones de FEMEVAL, en Valencia.
- ARAGÓN: Realizado el 3 de febrero de 2011 en las instalaciones de la Cámara de Comercio de Zaragoza, en Zaragoza.
- GALICIA: Realizado el 17 de marzo de 2011 en las instalaciones de ASIME, en Vigo.
En su conjunto, las convocatorias a los diferentes seminarios se enviaron a más de 11.000 empresas industriales, que constan en las bases de datos de las entidades colaboradoras co-organizaron el seminario juntamente con FEAMM.
En total, las jornadas reunieron a 79 representantes de empresas industriales.
El proyecto LEANPYME ha sido subvencionado por el MITYC dentro del programa INNOEMPRESA.
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